Domande frequenti sull’elettronica di controllo

Tutti i controllori FAULHABER effettuano un calcolo della temperatura degli avvolgimenti stimata sulla base della temperatura ambiente e della corrente misurata. Se la temperatura degli avvolgimenti calcolata è superiore a una prima soglia, il valore di corrente viene limitato a seconda del valore di corrente continua configurato. Se la temperatura stimata per l’avvolgimento aumenta ulteriormente, la fase di alimentazione viene infine disattivata.

Certamente. Tramite la procedura guidata di selezione del motore, tutti i circuiti di controllo vengono preimpostati per il motore selezionato. Dopo questa operazione, è possibile regolare il circuito di velocità e il circuito di posizione a seconda dell’applicazione.

In tal modo, in un secondo passaggio, laddove possibile l’inerzia collegata può essere identificata mediante un test di risposta a fasi. In alternativa, è possibile inserire un valore considerato come migliore ipotesi per l’inerzia del sistema rispetto al motore. In entrambi i casi vengono regolati i parametri di controllo dei circuiti di velocità e di posizione. Lo stesso vale per i parametri del profilo. Potrebbe essere necessaria un’ulteriore regolazione, anch’essa supportata dal nostro strumento di regolazione interattivo.

La parametrizzazione e la duplicazione richiedono il software Motion Manager.

La configurazione può essere inviata e salvata tramite il browser oggetti. Questo file di parametri (.XDC) può essere caricato nello stesso modo nel dispositivo non configurato.

Deve essere inviato il comando “restore_all” via terminale. Dopo questo comando è necessario eseguire un ciclo di spegnimento/riaccensione del dispositivo.

Sì. In ultima analisi dipende tutto dal sistema di feedback e dalla gamma di parametri del motore. I controllori FAULHABER sono ottimizzati per i motori coreless. Le costanti temporali elettriche di questi motori sono di appena 50 µs. Ma sono supportati anche servomotori standard avanzati con una costante temporale elettrica di circa 1 ms. Al termine sarà necessario un controllo dei parametri da parte nostra. Provare quindi ad aggiungere il proprio motore al database FAULHABER Motion Manager o inviare una richiesta a mcsupport[at]faulhaber.com.

Sono disponibili varie opzioni di feedback. I servomotori BLDC (C.C. brushless) generalmente funzionano con dei segnali Hall digitali o analogici. Inoltre, possono essere dotati di un encoder incrementale. In alternativa, è possibile utilizzare motori FAULHABER che utilizzano un encoder assoluto AES.

I motori C.C. richiederebbero un encoder incrementale.

I modelli MC5010, MC5005 e MC5004 implementano un’interfaccia encoder SSI. Gli encoder monogiro e multigiro possono essere configurati utilizzando l’interfaccia SSI o BiSS. Esistono tuttavia alcune restrizioni. Potrebbe essere opportuno controllare con la nostra AppNote 158 oppure inviare una richiesta a mcsupport[at]faulhaber.com.

-RS232:

Deve essere inviato il comando “fconfig” via terminale. Dopo questo comando è necessario eseguire un ciclo di spegnimento/riaccensione del dispositivo.

-CAN:

Deve essere inviato il comando “restore_all” via terminale. Dopo questo comando è necessario eseguire un ciclo di spegnimento/riaccensione del dispositivo.

Nell’ultima scheda per la configurazione dell’azionamento (drive configuration) troverai il pulsante “Load factory settings” (carica impostazioni di fabbrica).

Non è possibile con controlli di posizione. Il segnale di feedback è necessario per la commutazione.

Il controllo di velocità (eccetto SC5004 / 8) è in grado di controllare i motori BL senza feedback dei sensori. Il punto di commutazione è determinato dalla forza contro-elettromotrice

Controllare i resistori di terminazione. La configurazione standard è una terminazione di 120 ohm alle due estremità del bus. Pertanto, se i dispositivi sono spenti, si dovrebbe essere in grado di misurare una resistenza di 60 ohm tra CAN_H e CAN_L.

Non esiste una regola rigorosa. Il valore complessivo deve essere compreso tra 40 ohm e 80 ohm. Tuttavia, le posizioni con il miglior effetto devono essere identificate tramite la riduzione al minimo degli errori del bus. Iniziare con una connessione centrale da 60 Ohm.

Esiste una sequenza per la mappatura PDO. È opportuno effettuare la mappatura dinamica mentre i nodi sono ancora nella fase pre-operativa della comunicazione CAN. È tuttavia possibile effettuarla anche nella fase operativa. Per farlo, è necessario impostare per prima cosa il bit PDO non valido. Questo corrisponde al bit più significativo (MSB) del parametro COB-ID del PDO. A questo punto, modificare la mappatura e impostare nuovamente il bit non valido.

Le modalità basate su profili (PP, PV) vengono utilizzate se viene spostato un solo asse o se diversi assi da spostare non richiedono una sincronizzazione rigida. Queste modalità sono idealmente adatte a un sistema bus con un tasso di aggiornamento limitato come RS232 o CAN. Lo stesso vale per gli script basati su controllore.

Vengono utilizzate le modalità cicliche (CSP, CSV, CST) se la traiettoria del movimento è calcolata nel master. Questo caso può riferirsi a un solo asse o a una configurazione con più assi. In questi casi, anche alcuni dei circuiti di controllo (molto probabilmente soltanto il circuito pos) possono essere chiusi nel master. Una tipica configurazione è un master che utilizza l’interpolazione NC-I e una serie di slave in modalità CSP come nella nostra demo relativa alla fresa.

Se il valore di riferimento non deve essere ricevuto tramite il sistema bus ma tramite uno degli ingressi discreti, vengono utilizzate le modalità analogiche (APC, AVC, ATC). Questo può essere un controllo di coppia, di velocità o di posizione che utilizza un riferimento analogico come un potenziometro o l’uscita analogica di un PLC. Può essere un riferimento PWM oppure un encoder di riferimento in modalità trasmissione.